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8D問題求解法（8D Problem Solving Report），是汽車行業普遍使用的處理問題的一種系統化方法，它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法，那如何寫好8D報告，讓客戶挑不出毛病來，看看本文給你的一些參考吧！
8D
8D 的原名叫做 8 Eight-Disciplines，意思是8 個人人皆知解決問題的固定步驟，也可以稱為TOPS（Team Oriented problem solving）即團隊導向問題解決方法。
8D主要用于汽車及類似加工行業的問題解決方法，原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之后已成為IATF16949、福特公司的特殊要求。
8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：
1 9個步驟
D0 現象及應急反應活動
根據現象評估8D過程是否需要。如果有必要，采取緊急反應行動（ERA）來保護顧客，并開始8D過程。8D過程區別了癥狀和問題。適用標準的大部分是癥狀。沒有癥狀，不會知道有問題。
癥狀是一個顯示存在一個或多個問題的可測量的事件或結果。這個事件的后果必須被一個或多個顧客經歷；
問題是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果；
癥狀是問題的顯示。
當收到投訴信息時，質量部門應盡量在客戶投訴報告上確認以下信息以便展開調查：
產品編號及品名客戶名稱，聯系人及地址缺陷描述，不合格品數量追溯信息，如LOT NO，發貨單編號等索賠應盡量取得車型等信息如有，應從客戶處得到樣品，照片，標簽及不合格率等必要的信息。如是芯體泄露或嚴重投訴，收到投訴的人應立即通知質量經理及總經理。QE應在收到投訴一個工作日內與客戶聯系。應就以下信息與客戶溝通：
跨部門小組及聯系方式確認已得到的信息調查問題所必需的其他信息應急措施的進展應急措施及糾正措施的預期完成時間任何其它的客戶要求，如：了解問題進展和期望的交貨所有與客戶之間的回復均應記錄QE根據得到信息，依據三現主義(現場,現物，現象)來確認不良狀況；如果是可以目視的不良,盡量取得照片或樣品(確認現物)；對于不良發生場所狀況盡量收集詳細的情報(確認現場,現象)。應急措施需要在24小時內展開。D1 建立8D小組
沒有團隊的8D是失敗的8D。其實8D原名就是叫團隊導向問題解決步驟。8D小組需要由具備產品及制程知識，能支配時間，且擁有職權及技能的人士組成。同時需指定一名8D團隊組長。因為我們要做的是：
建立一個由具備過程/成品知識的人員組成小組確定時間，職責和所需學科的技術確定小組負責人
D2 問題描述
通過確定可定量化的項,誰，什么，何時，何地，為什么，如何，多少(5W2H)，識別對象和缺陷（問“什么出現了什么問題”）：
“什么問題”是缺陷“什么出了問題”是對象問“什么出現了什么問題”能夠幫助小組以問題陳述所需的兩個基本要素為中心（對象和缺陷）。收到客戶不良樣件操作流程：
確認不良樣件生產日期。確認外觀基本情況，拍照留下證據。按正常生產流程確認不良樣件是否能再現記錄下確認數據，拍照或視頻留下證據。根據生產日期查找當時FTT情況，確認當時是否有同樣或類似不良。根據生產日期確認人機料法環等有無變化點。不再現時（NTF）按不再現操作流程進行。
D3 遏制措施ICA
確定并實施遏制措施，隔離問題的后果與一切內/外部顧客，驗證遏制措施的有效性。ICA是保護顧客免受一個或多個問題的癥狀影響的任何行動：
處理問題的癥狀在執行前驗證有效性在執行過程中監控形成文件ICA需要在3個工作日內確定并執行，圍堵范圍是客戶處庫存、在途品、廠內庫存品數量并進行相關處理(退貨、重工、報廢等)。
D4 根本原因分析
查找真正的原因，只有找到真因，方可有效解決問題。如果僅僅只是糊弄糊弄應付了事，沒有什么意義。
因此要找出一切潛在原因，對潛在原因逐個試驗，隔離并驗證根本原因，確定不同的糾正措施以消除根本原因；使用魚骨圖、FTA、頭腦風暴等質量工具找出所有可能因素，并進行驗證，最終找到根本發生原因和流出原因。
D5 選擇和驗證糾正措施PCA
通過對不同的糾正措施定量化的試驗篩選出糾正措施，依據風險評估，確定必要時的應急措施。而解決問題的方案應確?？梢员３珠L期效果。
曾經看到供應商的8D報告中該D5里面一排七行整齊的出現7句“加強’，加強工人培訓，加強巡檢次數，加強督察力度，加強過程控制---空話一堆。加強到什么程度沒有量化。具體方案都寫具體，數據說話，比如原來檢驗頻次10個檢1個，現在加強到5個檢1個；同樣的加強培訓，原來培訓次數多少，現在培訓計劃附在這里，這樣我們的對策才有支撐。
D6 實施和確認糾正措施
確定并實施最佳的糾正措施，選擇現行控制方法并進行監控，在必要時，實施應急措施。
D7 防止在類似情況下或今后再次發生
提出預防建議，并開展水平展開，更新CP、PFMEA、SOP等標注文件，實施預防措施。接到客戶投訴后5個工作日內需要提交完整8D。
D8關閉，簽名和小組確認
發出8D要求后，發出人負責以及8D小組成員對后續的8D的有效性和執行效果進行驗證，直到實施后問題的缺陷PPM有較大改善并呈穩定下降趨勢。由QM或PM對效果進行驗證確認后才獲得關閉。否則需要重新進行根源分析和糾正預防措施的實施。
客戶很不喜歡我們寫‘操作失誤、人員培訓、質量意識提升’等整改措施，可是又能怎么寫呢？總不可能什么都上防錯吧？”
其實首先我也想說，不僅是你的客戶不喜歡這樣的8D報告，我也不喜歡人家寫整改措施動不動就寫“操作工質量意識不強，加強培訓”，“處罰當事人300塊”等等。我在企業做質量負責人的時候，無論是我的供應商還是內部生產工程除了類似的問題，如果我SQE或過程質量工程師把這樣的改進報告交給我，必然會得到我的一頓狠批。
因為把質量問題的責任推卸給操作工，要么是不負責任的應付，要么就是不懂質量管理。因為在我的工作經歷中，我所接觸到的操作工，大多都是很樸實的工人。確實有刁鉆?；?，但是少之又少。所以上述例子中的問題，無不可以從管理制度和方法上查找原因。
2 撰寫的注意事項
復習完了8D的內容，那么，究竟怎么寫一份能讓客戶滿意的8D報告呢？在撰寫的過程中，有哪些內容是我們需要特別注意的？
先說說外觀缺陷
一般說來，外觀缺陷都是需要百分之百目測檢驗的，確實容易造成漏檢的情況。但是還是可以從下面幾個方面去查找原因和制定改進措施的。
外觀檢驗標準是否具體、是否清晰、是否和顧客達成了一致。
有些企業的外觀標準上僅簡單寫了“無飛邊毛刺、無磕碰傷”。但是在現場操作時，操作工和生產管理人員又認為“無磕碰傷是不可能的”，因而就按照自己的理解去掌握一個模糊的標準。規范的做法是，把產品按照功能面，逐一根據可能的缺陷確定可以接受的標準和不能接受的標準。然后以圖文并茂的形式描述清楚。標準應清晰、易懂、沒有歧義，而且是現實可行的。杜絕模糊的“外觀標準參見限度樣件”。如果有限度樣件，也要有文字說明，限度樣件是哪個方面哪個缺陷的限度樣件，是缺陷樣件還是合格樣件，缺陷和合格的判定條件是什么，一定要說明清楚。
外觀標準是否已經清晰、明確地培訓傳達到員工。
杜絕籠統地說培訓不到位，而僅僅就事論事在這個缺陷上培訓這個員工，而同類的事情下次在另一個工位就另外一個問題又可能重復發生。如果是員工培訓方面整改，一定從培訓方法、培訓流程、培訓后考核方法、新員工上崗初期的互檢和師傅陪伴等角度，在工作方法上和流程制度上找原因，加以整改，杜絕下次類似的事情發生。例如針對外觀缺陷的培訓，除了給新員工講解外觀標準或作業指導書，還應該結合大量的缺陷實物樣件進行培訓，讓新員工做些缺陷判斷的練習。在員工上崗初期，在標準界限附近的零件要請師傅或質量人員幫忙判斷。要建立關鍵崗位管理和頂崗人員培訓制度，杜絕新員工臨時培訓匆忙上崗。
崗位工作策劃是否合理。
例如有外觀檢驗要求的工位的光源的光照度是否合適？外觀檢驗工作臺的高度是否合適工件翻動和作業觀察?員工外觀檢驗的觀察作業的次序是否有策劃并固化下來了？也就是說，員工檢驗零件外觀時，眼睛要看到哪幾個面哪幾個點，工件翻轉次序和眼睛的行走路徑是否是固定的？外觀檢驗和生產操作是否能夠在限定的節拍內完成？
常出現的外觀缺陷是否張貼了質量警示卡，提醒員工特別注意？
最后，也是最重要的，是否在源頭上查找原因，致力于減少和杜絕外觀缺陷？
例如針對磕碰傷問題，流水線上的產品運輸輥道是否會磕碰零件？產品和產品之間是否會發生磕碰？物流周轉工裝是否合理？是否存在工件堆疊？員工操作過程、工件擺放過程是否存在磕碰風險？
貼錯標簽
標簽貼錯在很多主機廠客戶來說，也是一個很嚴重的問題。在有些客戶那里如果發生標簽貼錯兩次就可能直接導致受控發運。標簽貼錯可以從如下幾個角度考慮改進。
現場打印，隨用隨打印，禁止事先打印標簽。
一般來說要求嚴格的主機廠會要求供應商在生產線的包裝工位設置標簽打印機。如果企業有多條生產線就應該在每條線邊的下線包裝工位設置獨立的標簽打印機。杜絕在辦公室里打印了一堆的標簽。有些企業有各種不同產品的，也可能有不同批次的，喜歡在辦公室統一打印一堆標簽，然后一堆標簽拿到生產線邊，包裝時再從一堆標簽里翻找出來貼上?；蛘呦劝b后，很多的包裝箱堆疊在一起，然后一起貼標簽。甚至有的企業在包裝后放置幾天，發運前再貼標簽。這些不正確的做法，不出現問題才是不正常的。
如果客戶沒有獨立打印機的明確要求，而且企業一時還不能做到獨立標簽打印機，也可以采用換型防錯的方法來保證標簽正確。
換型防錯的方法，我以后有機會再單獨寫文章介紹。簡單地說，就是在多種產品共線生產的情況下，當準備切換加工某一種型號產品時，把原材料、產成品、半成品、工裝、刀具、工具、輔具、各種作業指導書、各種記錄表、包裝材料，包括設備里面調用的程序和工藝參數，當然也包括標簽，統統切換成準備生產的產品型號相一致的。而不一致的，確保從生產線上，從操作者可以拿到的范圍內撤離或者封蓋起來。使得誤拿誤用成為不可能，這就叫換型防錯。在換型時，操作工利用《換型防錯點檢表》點檢并記錄所有的軟硬件的切換得到了落實，班組長互檢。
數量短缺問題
我也不贊同增加人員互檢，因為效率很低。那么除了采用計數器之外，還可以從如下角度考慮改進：
如果是規則的產品，應該整齊擺放。
一個包裝盒或者一個料箱固定幾排幾列幾層，這樣點檢數量就轉換成了對排列形狀的外觀檢查，數量確認就變得很直觀。
如果同時在防護磕碰、擠壓方面有要求，那就考慮定制成型吸塑盒、或帶有分隔板的料盒來擺放產品，一個蘿卜一個坑?？記]填滿，缺件了，就是數量不夠。
稱重法。
但是在零件數量很多，每個件的重量又在一定范圍內波動時，就可能導致稱重判定數量時的不準確。這時可以考慮在大包裝內設置若干的小包裝，而小包裝的數量設置要考慮到總重量的波動范圍的西格瑪小于一個零件重量的六分之一。
漏加工
除了設置連續的生產線，設置過程防錯之外，還可以從以下方面考慮改進：
增加自檢和互檢，在每道序放行之前，操作者檢驗自行檢驗本道序加工的內容是否完成，檢驗后放行或者再放入料架料盒。下道序在加工前檢驗上道序的加工或裝配內容是否完成。
定置管理，定位存放。如果是單機作業，每個單機工位待加工件和已加工件一定要分開擺放，定置擺放。一般地，左手邊是待加工件，右手邊是已加工件。嚴禁混放，嚴禁待加工已加工件放置在同一料架或料盒。在在制品周轉區，整料箱的在制品也要各個不同工序狀態的產品分區擺放，且做好明顯標識。
懸掛工序隨行卡。針對單機作業的生產線，料架或料車要懸掛隨行卡，在隨行卡上標明工序狀態。
發錯料
最常見的錯誤是一個大包裝多數正確的產品里面混進來一兩只不同型號的產品。一般是由下列原因造成的，把這些方面改掉了，也就基本杜絕了混料問題。
針對這樣的問題，最基本原因就是沒有做好換型防錯。在生產工位、在生產線邊存在不同型號的產成品、在制品同時存在的現象。
或者在包裝區、檢驗區，不同型號的產品同時存在，散放、混放。所以定置管理、5S，還是最基本的要求，不是簡單的干凈整齊的而已。
除上述問題之外，還有一個被供應商常常使用的原因，就是“調試件被混在了合格件里報交”。這也是被我和很多主機廠的SQE們所深惡痛絕的一個說法。我們常常會追問，你怎么確定那個件就是調試件的？零件上有追溯號嗎？調試件的檢驗記錄和追溯號相對應嗎？即使真的是調試件被混入合格品的話，企業也需要在不合格品定置擺放和標識、調試品定置擺放和標識、開機前檢查確認、首件確認，等幾個方面的管理方法加以原因分析和改進。而不是簡單地歸結為認為操作失誤。
